Matriz Electric Butterfly ™ Fabricación

Electric Butterfly ™ es una matriz solar de seguimiento de dos ejes independiente que maximiza la generación de energía ajustándose constantemente para seguir al sol. Tiene una altura de 14 pies con una envergadura de 40 pies y está equipado con 72 módulos solares. El diseño robusto de Electric Butterfly ™ está diseñado para implementarse en ubicaciones vulnerables para alimentar la infraestructura crítica donde la confiabilidad y la independencia de la red son una preocupación. Está diseñado a medida con acero estadounidense para soportar vientos huracanados de 140 mph, mareas, incendios de hierba y terremotos de Clase 5. Incluye una caja de cambios de servicio pesado diseñada a medida e incorpora varias características para protegerse contra el sabotaje, incluida la protección de sus dispositivos electrónicos contra EMP y funcionamiento independiente de Internet.

Especificaciones de fabricación

La producción objetivo de 72 matrices / día requiere que se utilicen varias técnicas de vanguardia para satisfacer la demanda. Los procesos de fabricación se limitan principalmente a la formación de rodillos, mesas de quemado, soldadura de subconjuntos y pintura. Esto minimiza la variedad de capacitación requerida y permite la capacitación cruzada y la flexibilidad laboral de producción. La formación de piezas en rollo permitirá que el volumen de piezas formadas se produzca para cumplir con los requisitos de capacidad máxima. Este proceso producirá piezas de alta calidad y constará con una mínima mano de obra. Las dos partes más grandes, el mástil y el eje de elevación, son grandes formas de sección transversal tubular. Solo hay una máquina para cada parte. Pero para reducir el riesgo de recesión, los troqueles formadores de rodillos están construidos sobre patines y pueden intercambiarse en caso de que una línea u otra tenga una interrupción no planificada. Otras piezas formadas en rollo en la planta utilizan los mismos conceptos de producción. Las piezas producidas a partir de placas se queman en grandes mesas de combustión. Cada mesa puede manejar 4 de las placas a la vez. Se cortan dos placas a la vez, mientras que las dos placas quemadas anteriores se cargan en paletas para ser entregadas a las áreas de subconjunto. Las características especiales de estas tablas permiten tratamientos de bordes para facilitar la soldadura de múltiples pasos requerida en placas gruesas durante el submontaje. Además, los orificios de los pernos se cortan en la mesa de combustión y eliminan la necesidad de operaciones adicionales de perforación / mecanizado. La mano de obra se minimiza ya que las partes quemadas recientemente se pueden quitar mientras se queman las dos placas nuevas. Cuatro estaciones de soldadura de subconjuntos producen subconjuntos de eje de elevación terminados. Cada subconjunto involucra varios cabezales de soldadura y cada uno requiere múltiples pases para ser completado. El uso de múltiples estaciones de soldadura y la organización secuencial del inicio del proceso de cada unidad permite la producción máxima de subconjuntos terminados con un uso óptimo de la mano de obra. Los componentes de la matriz en la mayoría de las fábricas requerirían múltiples líneas para pintar. Sin embargo, al utilizar tecnología de pintura de vanguardia, esta planta requiere solo una línea de pintura. Mediante el reconocimiento y el control por computadora, con ubicaciones de entrada separadas para cada tipo de pieza, la línea puede aplicar pintura a todas las piezas / subconjuntos necesarios que se encuentran en la matriz. Una vez que se reconoce la pieza, el sistema de pintura sabe a dónde enviar la pieza, la velocidad para moverla a través de varias operaciones y las temperaturas de calentamiento / enfriamiento requeridas según el tamaño y el peso. La parte completa se entrega en el lugar de envío adecuado para su embalaje y envío.

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